Ob der Verdrahtungsraum einesexplosionsgeschützte elektrische HeizungDie Anwendung einer Isolierfarbe hängt von einer umfassenden Bewertung des spezifischen explosionsgeschützten Typs, der Standardanforderungen und der tatsächlichen Anwendungsszenarien ab.
I. Kernanforderungen der Standardspezifikationen
1. GB 3836.1-2021 (Allgemeine Anforderungen an Geräte in explosionsgefährdeten Bereichen)
Diese Norm beinhaltet die Anforderungen für Staubumgebungen, schreibt jedoch keine verbindlichen Vorschriften für das Aufsprühen von Isolierlack in Verdrahtungskammern für Geräte der Klasse II vor (wie z. B.explosionsgeschützte Elektroheizungen).
Bei Geräten der Klasse I (untertägige Kohlebergwerke) müssen die Innenflächen der Metallverdrahtungskammern mit lichtbogenbeständiger Farbe (z. B. Epoxid-Porzellanfarbe 1320) beschichtet werden, um lichtbogenbedingte Gasexplosionen zu verhindern. Für Geräte der Klasse II (Umgebungen außerhalb des Kohlebergbaus, z. B. Chemiewerke, Öl- und Gasanlagen usw.) gibt es jedoch keine spezifischen Anforderungen.
2. Spezielle Ausführung von explosionsgeschützten (Ex d) Geräten
Die Passflächen des druckfesten Gehäuses müssen phosphatiert und mit Rostschutzöl (z. B. Rostschutzöl 204-1) beschichtet werden, um Dichtheit und Korrosionsbeständigkeit zu gewährleisten. Rostschutzöl besitzt zwar gewisse isolierende Eigenschaften, ist jedoch keine spezielle Isolierfarbe.
Wenn sich im Inneren der Verdrahtungskammer freiliegende Leiter befinden oder die Gefahr eines Überschlags besteht, muss die Konstruktion durch Luft- und Kriechstrecken den Normen (z. B. GB/T 16935.1) entsprechen und darf sich nicht ausschließlich auf Isolierlack verlassen.
3. Isolationsanforderungen für Geräte mit erhöhter Sicherheit (Ex e)
Verbesserte Sicherheitsausrüstung muss sicherstellen, dass während des normalen Betriebs keine Funken entstehen. Die Isolationsleistung der Verdrahtungskammer beruht dabei in erster Linie auf Isoliermaterialien (wie Keramik, Epoxidharz) und der Leiterummantelung und nicht auf der Oberflächenbeschichtung der Kammer.
Bei Oberflächenschäden am Dämmstoffteil ist eine Ausbesserung mit Isolierfarbe gleicher Güteklasse vorzunehmen, es ist jedoch nicht erforderlich, den gesamten Hohlraum zu beschichten.
II. Technische Überlegungen in der Praxis
1. Funktionen und Grenzen von Isolierlacken
Vorteile: Isolierfarbe kann die Isolationsfestigkeit von Oberflächen (z. B. Lichtbogenbeständigkeit und Leckageschutz) verbessern und eignet sich daher besonders für Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit oder Staub. Beispielsweise kann das Auftragen von 20–30 μm Epoxid-Isolierfarbe die Isolationswiderstandserhaltungsrate auf über 85 % erhöhen.
Risiko: Isolierfarbe kann die Wärmeableitung beeinträchtigen. Beispielsweise kann eine explosionsgeschützteelektrische HeizungOptimiert die Wärmeableitung durch Kühlöffnungen und Inertgasfüllung. Übermäßiges Sprühen kann den Wärmehaushalt stören. Darüber hinaus muss Isolierfarbe Hochtemperaturbeständigkeitstests (z. B. über 150 °C) bestehen, sonst kann sie versagen.
2. Branchenpraxis und Herstellerprozesse
Ex-staubgeschützte Geräte: Die meisten Hersteller verwenden im Anschlussraum eine Rostschutzgrundierung (z. B. C06-1 Eisenrot-Alkydgrundierung), eine Isolierfarbe ist jedoch nicht zwingend erforderlich. Beispielsweise wird bei bestimmten explosionsgeschützten Motoranschlusskästen eine Kombination aus Grundierung und lichtbogenbeständiger Magnetfarbe verwendet, die die Isolierung nur im Anschlussbereich verstärkt.
Erhöhte Sicherheitsausstattung: Es wird mehr Wert auf die mechanische Zuverlässigkeit der Leiterverbindungen (z. B. Lockerungsschutzklemmen) und die Auswahl der Isoliermaterialien gelegt, während auf Hohlraumspritzen verzichtet werden kann.
3. Zusätzliche Anforderungen für besondere Szenarien
Umgebungen mit hoher Korrosionsgefahr (z. B. Küstengebiete oder Gebiete mit chemischer Industrie): Tragen Sie eine korrosionsbeständige Isolierfarbe auf (z. B. Keramik-Isolierbeschichtung ZS-1091), um sowohl chemische Beständigkeit als auch Isolierung zu gewährleisten.
Hochspannungsgeräte (z. B. über 10 kV): Zur Unterdrückung von Teilentladungen sollte eine Antikoronafarbe mit unterschiedlicher Dicke aufgetragen werden.
III. Schlussfolgerungen und Empfehlungen
1. Sprühpflichtszenarien
Nur die Verdrahtungskammern von Geräten der Klasse I (für unterirdische Kohlebergwerke) müssen zwingend mit lichtbogenbeständiger Farbe beschichtet werden.
Wenn die Explosionsschutzleistung des Geräts durch das Auftragen von Isolierfarbe verbessert wird (z. B. um höhere IP-Schutzarten oder Korrosionsbeständigkeit zu erreichen), muss dies in den Zertifizierungsdokumenten klar angegeben werden.
2. Nicht obligatorische, aber empfohlene Szenarien
Bei Geräten der Klasse II wird das Auftragen von Isolierfarbe empfohlen, wenn die folgenden Bedingungen vorliegen:
Der Verdrahtungsraum weist einen kompakten Raum auf, wobei die elektrische Luft- oder Kriechstrecke sich dem Standardgrenzwert nähert.
Hohe Luftfeuchtigkeit (z. B. relative Luftfeuchtigkeit > 90 %) oder Vorhandensein von leitfähigem Staub.
Die Ausrüstung erfordert einen Langzeitbetrieb und ist schwierig zu warten (z. B. vergrabene oder versiegelte Installation).
Es wird empfohlen, eine hochtemperaturbeständige (≥135 °C) und stark haftende Isolierfarbe (z. B. Epoxid-Polyesterfarbe) mit einer Dicke zwischen 20 und 30 μm auszuwählen, um ein Gleichgewicht zwischen Isolierung und Wärmeableitung herzustellen.
3. Prozess und Verifizierung
Vor dem Sprühen muss der Hohlraum einer Sandstrahlbehandlung (Klasse Sa2,5) unterzogen werden, um die Haftung des Lackfilms zu gewährleisten.
Nach der Fertigstellung müssen der Isolationswiderstand (≥10MΩ) und die Durchschlagsfestigkeit (z. B. 1760V/2min) geprüft werden, sowie der Salzsprühtest (z. B. 5%ige NaCl-Lösung, 1000 Stunden ohne Rostbildung) bestanden werden.
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Beitragszeit: 09.10.2025
